1. 合理選（xuǎn）擇切削用量
對於率的（de）金屬切（qiē）削加工來說，被加工材料、切削工（gōng）具、切削條（tiáo）件是三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經（jīng）濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條（tiáo）件。
切削條件的三要素：切削速度、進給量（liàng）和切深直接引起刀具的損傷。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度（dù）會上升，會產生機（jī）械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具（jù）壽命會減少1/2。
進給條件與刀具後麵磨損關係在極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升（shēng），後麵磨損（sǔn）大。它比切削速度對刀（dāo）具的影響小。切深對刀具的影響雖然沒有切削速度（dù）和進給量（liàng）大，但在微小切深切削時（shí），被切削材料產生硬（yìng）化層，同樣會影響刀具的壽命。
用戶要根據被加工的材料、硬度、切（qiē）削狀態、材料（liào）種類、進給量、切（qiē）深等選擇使用的切削速（sù）度。如下表：
適合的加工條件的選（xuǎn）定是在這些因素的基礎上選定的。有（yǒu）規則的、穩定的（de）磨損達到壽命才是理想的條件。
然而，在實際作業中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表麵質量、切削噪聲（shēng）、加工熱量等有關。在確定（dìng）加工條件時，需要根據實際情（qíng）況進行研究（jiū）。對於不鏽鋼和耐熱合金等難加工材料來說（shuō），可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。
2. 合理選擇刀具
1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背（bèi）吃刀量、大進給量的要求。
2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。
3) 為減少（shǎo）換（huàn）刀時間和方（fāng）便對刀，應盡量采用機夾刀（dāo）和機夾刀片。
3. 合理選擇夾具
1) 盡量選用通用（yòng）夾具裝夾工件，避免采（cǎi）用專用夾具；
2) 零件定位基準重合，以減少定位誤（wù）差。
4. 確定加工路線
加工路（lù）線是指數控車床加工（gōng）過（guò）程（chéng）中，刀（dāo）具相對零件的運動軌（guǐ）跡和方向。
1) 應能保證加工（gōng）精度和表麵粗（cū）糙要求；
2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空（kōng）行（háng）程時間。
5. 加工路線與加工餘量的聯係
目（mù）前，在數控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的餘量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的餘量安排在普通車床上加工。如必須（xū）用數控車床（chuáng）加工時，則需注意程序的靈活安排。
6. 夾具安裝要點
目前液壓卡盤和液壓夾緊（jǐn）油缸的連接是靠拉杆實現的，如圖1。液壓卡盤夾緊要點如下：首先用搬手卸下液壓油缸上的螺帽，卸下拉（lā）管，並從主軸後端抽出，再用（yòng）搬手（shǒu）卸下（xià）卡盤固定螺（luó）釘，即可卸下卡盤（pán）。
刀具上的 修光刃 指的是在刀具刀刃後（hòu）麵副偏角方向磨出（chū）的一小段與刀尖平行的刀刃 主要用於（yú）刀刃切削後進行一（yī）次二次切削 相當（dāng）於精加工過程 去處毛刺等傷痕 目的（de）是提高（gāo）工件的表麵粗糙（cāo）度 多應用於進行精加工的刀上。
數控車床加工的工藝與普通車床（chuáng）的加工工藝類似，但由於數控車床是一次裝夾，連續自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方麵。
1. 合理選擇切削用量
對於率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是三大要素（sù）。這些（xiē）決定著（zhe）加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條（tiáo）件（jiàn）。
切削條件的（de）三要素：切削速度、進（jìn）給量和切深（shēn）直接（jiē）引起刀具的損傷。伴（bàn）隨著切削速度的提高，刀尖溫度（dù）會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽（shòu）命會減少1/2。
進給條（tiáo）件（jiàn）與刀具後麵磨損關係在（zài）極小的範圍內產生。但進給量大，切削溫度上升，後麵磨損大。它比切削速（sù）度對刀具的影響小。切深對刀具（jù）的影響雖然沒有切削（xuē）速度和進給量大（dà），但在（zài）微小切深切削時，被切削材料產生化層，同（tóng）樣會影響刀具的壽命。
用戶要根（gēn）據被加工的材（cái）料（liào）、硬度、切削狀態、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。如（rú）下表：
適合的加工條（tiáo）件的選（xuǎn）定是在這些因素的基礎上選定的。有（yǒu）規則的、穩定的磨損達（dá）到壽命才是理想的條件。
